Есть много причин, почему роботы идеально подходят для работы с литьевыми термопластоавтоматами (ПТА). Основные из них мы собрали в нашей новой статье, подготовленной совместно с компанией «Universal Robots». А какую причину назвали бы вы?
То, что использование роботов дает преимущества, причем в самых разных областях применения, - это неудивительно. Удивительно другое - разнообразие списка причин, по которым производства обращаются к робототехнике при литье пластмасс, и дополнительные преимущества, которые они при этом извлекают. А ваша мотивация есть в этом списке?
Производительность и качество: трудности с поиском сотрудников для работы с ПТА закончились успешно - 4-кратным повышением производительности и улучшением качества продукции
Контрактный производитель компания «Dynamic Group» решила автоматизировать повторяющиеся ручные операции, после того, как столкнулась с трудностями при подборе персонала для работ с ПТА. Процесс литья под давлением очень чувствителен к теплу и требует соблюдения постоянного цикла от детали к детали, но этого было трудно добиться, когда одинаковую работу выполняют разные операторы.
Генеральный директор компании Джо МакГилливрей: «Робот-манипулятор UR10 от «Universal Robots» обеспечил нам постоянство цикла. Мы перешли от трех операторов в одну смену к возможности выполнять три смены в день только с одним оператором в смену. Таким образом, мы увеличили нашу производственную мощность в четыре раза, а количество отходов снизилось от значительно высокого уровня до почти нулевого. Такое решение оказалось довольно удачным для нас».
Второй робот UR работает вместе с традиционным декартовым роботом на другом участке литья под давлением, а третий робот UR задействован на участке комплектации. Вложенные инвестиции окупились менее чем за два месяца, а благодаря гибкости коботов, их можно быстро адаптировать для выполнения самых разных задач.
Точность и ловкость: автоматизированные решения для изготовления крошечных чувствительных деталей могут использоваться в средне- и мелкосерийном производстве
«Oticon», второй по величине производитель слуховых аппаратов в мире, уже автоматизировал свои процессы с помощью двух- и трехосевых роботов. Но быстрые успехи в производстве медицинской техники привели к постоянно меняющимся производственным процессам, более широкому спектру моделей слуховых аппаратов и значительно меньшим размерам деталей. «Детали для современных слуховых аппаратов становятся все меньше и часто имеют размеры не больше миллиметра», - рассказывает Арне Оддерсхеде, руководитель группы по обслуживанию в «Oticon». «Мы искали оборудование, которое сможет извлекать мелкие детали из литьевой формы. Это было невозможно делать вручную. Нам требовалось более гибкое решение, которое было бы рентабельным и для небольших партий».
Манипулятор робота UR5 может позиционироваться над литьевой формой и извлекать до четырех пластиковых элементов одновременно с использованием специально разработанной вакуумной системы, которая не повреждает чувствительные элементы и может работать с высокой точностью с деталями размером в миллиметр. Когда детали извлечены, робот отодвигается в сторону, и литьевая машина приступает к следующему циклу. Для размещения на новых производственных линиях робот легко перепрограммируется силами имеющегося персонала, причем окупаемость робота составляет всего 60 дней.
Универсальность: комплексное многофункциональное литье и гибкий универсальный робот окупят себя в течение 12 месяцев
Изготовитель пластиковых изделий в Новой Зеландии «Talbot Technologies» объединил технологии термоформования пластмасс и литья под давлением для получения широкого ассортимента изделий. Из-за быстрого роста компании производство необходимо было оптимизировать, но использование портального робота для выполнения сложного процесса маркирования в пресс-форме не дало ожидаемого эффекта. Компании «Talbot Technologies» требовалось более универсальное решение.
«Мы рассматривали много роботов, но высокая рентабельность инвестиций в сочетании с надежностью и универсальностью сделали робот UR10 наиболее выгодным предложением для нас», - говорит Стив Уилсон, исполнительный директор Talbot Technologies. И добавляет: «Они обеспечивают тот объем гибкости, который нам необходим для выполнения сложных задач, переходя от маркирования в пресс-форме к литьевому прессованию, а затем – к двуструйному литью».
Безопасность сотрудников: автоматизация для повышения безопасности рабочих ведет к большей гибкости и повышению объемов производства
В британской компании «Clamcleats LTD» по производству щелевых стопоров не были уверены, что при их объемах производства применение робототехники было бы оправдано, но проблемы со здоровьем у сотрудников заставили их искать решение. «При ручной обрезке существует риск возникновения хронической травмы от повторяющегося напряжения (RSI)», - объясняет Джулиан Эмри, директор Clamcleat Ltd. «Чтобы избежать этого, мы предпочитаем обрезать литники, пока они еще теплые и пластичные. Но это накладывает ограничения по времени запуска машин для литья под давлением. Роботизированное решение позволило нам значительно увеличить гибкость производства», – заявил директор компании Clamcleat Ltd. Джулиан Эмри.
В «Clamcleats» установили небольшой, легкий, 6-осевой UR-робот и запустили его в течение одного дня. Сегодня робот обеспечивает высокую производительность, так как процесс обрезки теперь может выполняться автоматически наряду с проверкой качества и упаковкой. Добившись снижения рисков возникновения хронических травм у сотрудников от повторяющегося напряжения, компания переключила свое внимание на высокопроизводительное оборудование и уверена, что ее инвестиции в роботов позволят значительно сократить сроки выполнения заказов.
Гибкость коботов и удовлетворенность сотрудников: робототехника улучшает условия работы, связанной с литьевым формованием
«Prysm Industries» – это семейный бизнес с репутацией производителя высококачественных изделий. Большое значение для них имеет точность, поэтому даже такая задача, как наклеивание этикеток, здесь была возложена на квалифицированных специалистов. Но это монотонная работа, которая им быстро надоедала.
Внедрение коллаборативного робота UR5 позволило экономить 550 $ в день на расходах по наклейке этикеток, поэтому робот окупился менее чем за 12 месяцев. И хотя он работает в ограниченном пространстве, при необходимости сотрудники могут легко переместить его на другое место и перепрограммировать на новые задачи. Помимо повышения производительности, гибкости и сокращения затрат, UR5 позволяет сотрудникам заниматься более интересными задачами, что говорит об улучшении условий труда персонала.
Неважно, какой из этих причин Вы будете руководствоваться при принятии решения, просто знайте, что для литьевого формования существуют коботы UR.